生產(chǎn)的直管頻繁出現(xiàn)鋼絲毛刺、經(jīng)線焊接不牢問題，不僅直接拉低產(chǎn)品合格率，更讓生產(chǎn)線陷入“修不停、產(chǎn)不出”的困境。2024年，安源管道公司4號線直管生產(chǎn)環(huán)節(jié)的這一問題愈發(fā)嚴(yán)重。操作工無奈表示：“根本沒法正常操作！”究竟該如何破局？ 據(jù)悉，該生產(chǎn)線每個班次至少出現(xiàn)1次經(jīng)線焊接不牢故障，而每次維修又比較困難，前后要耗費(fèi)3小時。因4號線直管外成型裝置與主機(jī)間距僅15厘米，狹窄空間根本無法容人維修，必須先拆卸外成型裝置，待維修完成后，再重新復(fù)位裝置、校準(zhǔn)直管壁厚與間隙參數(shù)。如此反復(fù)折騰，導(dǎo)致生產(chǎn)線日均產(chǎn)出量大幅下降，產(chǎn)品質(zhì)量也受到嚴(yán)重影響。 “絕不能讓故障拖垮生產(chǎn)！”面對此情況，該公司副總經(jīng)理王光明、生產(chǎn)車間主任袁振勇看在眼里、急在心里，與施秋萍、袁勇主動揭榜“FG250直管焊接不牢改造項(xiàng)目”。為找到問題根源，揭榜團(tuán)隊(duì)駐守生產(chǎn)現(xiàn)場，開啟“地毯式”排查：測量經(jīng)徑，確認(rèn)經(jīng)線符合工藝要求；檢查焊接區(qū)域外表，排查是否存在雜質(zhì)附著、灰塵堆積等可能影響焊接密封性的問題。經(jīng)過連續(xù)蹲點(diǎn)檢測，排除了經(jīng)線本身質(zhì)量與表面污染的“嫌疑”。隨后，他們又將目光轉(zhuǎn)向設(shè)備部件——銅座。盡管銅座為舊設(shè)備，但經(jīng)復(fù)核其尺寸與設(shè)備匹配度，發(fā)現(xiàn)也并非主因。 “問題到底出在哪？”連續(xù)排查無果，揭榜團(tuán)隊(duì)沒有氣餒。袁振勇每天組織召開“碰頭會”，帶領(lǐng)大家復(fù)盤生產(chǎn)過程中的每一個細(xì)節(jié)。終于，他們注意到：焊接過程中經(jīng)線與鑲塊接觸時會偶爾產(chǎn)生細(xì)微毛刺，這些毛刺若卡在部件縫隙中，可能會影響焊接面的貼合度。這一發(fā)現(xiàn)讓大家眼前一亮，隨即把目光聚焦到與鑲塊配合使用的壓塊上。 揭榜團(tuán)隊(duì)迅速制定改造方案：一方面重新設(shè)計(jì)壓塊尺寸，將壓塊高度減少1毫米，使壓塊高度始終低于鑲塊底部高度；另一方面對鑲塊進(jìn)口處進(jìn)行三向倒角處理，減少經(jīng)線送入時的摩擦阻力，從源頭杜絕毛刺產(chǎn)生。方案確定后，重新繪制圖紙，聯(lián)系精密加工車間制作新的壓塊與鑲塊。 新改造的壓塊與鑲塊上線試用后，揭榜團(tuán)隊(duì)全程跟蹤監(jiān)測，4號線直管焊接不牢故障一次也未出現(xiàn)。同時，因故障停機(jī)維修的現(xiàn)象也大幅減少，僅材料損耗減少這一項(xiàng)，每天就能為公司節(jié)約成本1000余元，一年就是36萬余元。
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