一個關(guān)鍵的模具改造，一年節(jié)省成本10.8萬元——在萍礦集團2024年度“五小”活動評選中，安源管道公司技術(shù)部主任鐘秋明主持的“鋼骨架塑料復合管材100S級原料適應(yīng)性研究項目”，成效明顯，榮獲一等獎。
2023年底，安源管道公司鋼骨架塑料復合管車間5號生產(chǎn)線遭遇瓶頸：在使用100S級原料生產(chǎn)DN350和DN400規(guī)格管材時，管材頻頻出現(xiàn)內(nèi)外層開裂、內(nèi)壁收縮坑洞等質(zhì)量問題。每次開機便有0.5—0.7米管道成型不良，造成持續(xù)的資源浪費。
接到生產(chǎn)部門反饋后，鐘秋明迅速帶領(lǐng)技術(shù)團隊開展攻關(guān)。他們從工藝參數(shù)調(diào)整入手，嘗試調(diào)控溫度、冷卻時間和擠出壓力等多種方法，但效果都不理想。
“模具是成型的關(guān)鍵，直接關(guān)系到產(chǎn)品質(zhì)量與成本�！睉{借多年經(jīng)驗，鐘秋明敏銳地指出癥結(jié)所在。他立即組建專項攻關(guān)小組，建立“生產(chǎn)反饋—技術(shù)響應(yīng)”協(xié)同機制。團隊成員扎根生產(chǎn)一線，與操作工人深入交流，全面收集數(shù)據(jù)，共同分析病因、研討方案。
“生產(chǎn)DN400規(guī)格管道時，我們就搶改DN350規(guī)格的模具，充分利用生產(chǎn)間隙，全力投入設(shè)計繪圖。一旦換產(chǎn)，立即拆解模具送改，改完即刻試驗�！辩娗锩鞲嬖V記者，模具改造最大的挑戰(zhàn)在于，模具拆卸即意味著停產(chǎn)。為兼顧改造與生產(chǎn)，技術(shù)部巧妙打起了“時間差”。這樣的改造過程持續(xù)了2個多月，團隊通過改變內(nèi)、外成型模具結(jié)構(gòu)，解決了塑料與鋼絲網(wǎng)熱熔一體成型的品質(zhì)問題。
值得一提的是，鋼骨架塑料復合管道生產(chǎn)廠家的模具設(shè)計、改造通常是依賴外部廠商，但鐘秋明團隊憑借多年的經(jīng)驗、深厚積淀自主完成了模具設(shè)計及優(yōu)化。這份實力源于長期的技術(shù)積累——早在2015年公司引進外部廠家的生產(chǎn)線時，因產(chǎn)品品質(zhì)不穩(wěn)定，他們就曾自主優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，成功解決生產(chǎn)難題。
在技術(shù)崗位耕耘13年的鐘秋明，親歷了工藝設(shè)備的數(shù)次升級。“從維修到生產(chǎn)再到技術(shù)，我深知個人力量有限，唯有團隊發(fā)光，才能匯成火焰。”他始終堅持分享傳承，早在維修車間期間，便將設(shè)備問題與解決方案整理成冊，與團隊共享知識、共同進步。
此次，這支團隊又用實踐印證了“小革新撬動大效益”的創(chuàng)新價值。他們通過模具升級與工藝調(diào)整，成功破解了原料適配難題，攻關(guān)項目取得圓滿成功——不僅徹底解決了管材開裂問題，每年還可節(jié)約成本10.8萬元，更為其他生產(chǎn)線類似問題提供了寶貴經(jīng)驗。
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